Рефераты на технические темы




Поиск документов на сайте

Содержание.

Вступление. *

Технология процесса. *

1.Описание технологии процесса. *

2 Описание конструкции объекта *

3. Обоснование необходимости контроля , регулирования и сигнализации технологических параметров. *

АВТОМАТИЗАЦИЯ ОБЪЕКТА *

1 Выбор средств автоматизации *

2.1. Система автоматического регулирования *

и контроля тепловой нагрузки. *

2.2 Система автоматического регулирования *

и контроля питания котла. *

2.3. Система автоматического регулирования *

и контроля соотношения газ-воздух. *

2.4 Система автоматического регулирования *

и контроля в топке котла. *

2.5 Система автоматического контроля давления. *

2.6 Система автоматического контроля температуры. *

2.7 Система автоматической отсечки газа *

3. Описание компановки и коммутации щита КИПиА. *

4.Описание монтажной схемы. *

5. Описание принципиальной электрической схемы. *

6. Описание монтажа и наладки системы автоматического регулирования (САР). *

6.1.Работы первой стадии *

6.2.Пояснительная записка . *

6.3.Перечень мероприятий по подготовке наладки *

6.4.Основа наладочных работ. *

6.5. Проверка ДИСКа—250 *

6.6.Проверка измерительного преобразователя САПФИР 22—ДИ *

6.7.Проверка приборов и средств автоматизации *

Заключение. *

Расчет парового котла.

 

Вступление.

Применение комплекса средств, позволяющих осуществлять производственные процессы без непосредственного участия человека, но под его контролем, называется автоматизацией. За нее человек освобождается от необходимости непосредственного управления механизмами. В автоматизированном процессе производства роль человека сводится к наладке, регулировке, обслуживании средств автоматизации и наблюдению за их действием. Если автоматизация облегчает физический труд человека, то автоматизация имеет цель облегчить так же и умственный труд. Эксплуатация средств автоматизации требует от обслуживающего персонала высокой техники квалификации.

Автоматизация приводит к увеличению выпуска, снижению себестоимости и улучшению качества продукции.

Также происходит уменьшение численности обслуживающего персонала, повышается надежность и долговечность машин, увеличивается экономия материалов, улучшаются условия труда и техники безопасности.

Теплоэнергетика занимает одно из ведущих мест среди других отраслей промышленности по уровню автоматизации. Теплоэнергетические установки характеризуются непрерывностью протекающих в них процессов. При этом выработка тепловой и электрической энергии в любой момент времени должна соответствовать потреблению (нагрузке). Большинство операций на теплоэнергетических установках механизировано, а переходные процессы в них развиваются сравнительно быстро. Этим объясняется высокое развитие автоматизации в тепловой энергетике.

Итак, автоматизация параметров дает значительные преимущества:

  1. обеспечивает уменьшение численности рабочего персонала, т.е. повышение производительности его труда;
  2. приводит к изменению характера труда обслуживающего персонала;
  3. увеличивает точность поддержания параметров вырабатываемого пара;
  4. повышает безопасность труда и надежность работы оборудования;
  5. увеличивает экономичность работы парогенератора.

Автоматизация парогенераторов включает в себя:

  1. Автоматическое регулирование обеспечивает ход непрерывно протекающих процессов в парогенераторе (питание водой, горение, перегрев пара и др.)
  2. Дистанционное управление позволяет дежурному персоналу пускать и останавливать парогенераторную установку, а так же переключать и регулировать ее механизмы на расстоянии, с пульта, где сосредоточены устройства управления.
  3. Технологические блокировки выполняют в заданной последовательности ряд операций при пусках и остановках механизмов парогенраторной установки, а так же в случаях срабатывания технологической защиты. Блокировки исключают неправильные операции при обслуживании парогенераторной установки, обеспечивают отключение в необходимой последовательности оборудования при возникновении аварии.
  4. Теплотехнический контроль за работой парогенератора и оборудования осуществляется с помощью показывающих и самопишущих приборов, действующих автоматически. Приборы ведут непрерывный контроль процессов, протекающих в парогенераторной установке, или же подключаются к объекту измерения обслуживающим персоналом или информационно-вычислительной машиной. Приборы теплотехнического контроля размещают на панелях, щитах управления по возможности удобно для наблюдения и обслуживания.
  5. Устройства технологической сигнализации информируют дежурный персонал о состоянии оборудования (в работе, остановлено и т.п.),предупреждают о приближении параметра к опасному значению, сообщают о возникновении аварийного состояния парогенератора и его оборудования. Применяются звуковая и световая сигнализация.

В соответствии с законоположениями, правилами, нормами и руководящими указаниями (в частности, в соответствии с “Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов ”Госгортехнадзора", ”Правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей”, ”Правилами технической эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей”) для каждой котельной установки должны быть составлены должностные и технологические инструкции по обслуживанию оборудования, ремонту, технике безопасности, предупреждению и ликвидации аварий и т.п.

Обязательно должны быть составлены технические паспорта на оборудование, исполнительные, оперативные и технологические схемы трубопроводов различного назначения. Знание инструкций, режимных карт работы котла и указанных материалов является обязательным для персонала. Важно и то, что знания обслуживающего персонала должны систематически проверяться.

Должны вестись первичная отчетность, состоящая из суточных ведомостей по работе агрегатов и записей регистрирующих приборов и вторичная отчетность, включающая обобщенные данные по котлам за определенный период. Каждому котлу присваивается свой номер, все коммуникации окрашиваются в определенный условный цвет, установленный ГОСТом. Установка котлов в помещении должна соответствовать правилам Госгортехнадзора, требованиям техники безопасности, санитарно-техническим нормам, требованиям пожарной безопасности.

Использование же котлов производится по производственным заданиям, составляемым по планам и графикам выработки пара, расхода топлива, расхода электроэнергии на собственные нужды, обязательно ведется оперативный журнал, в который заносятся распоряжения руководителя и записи дежурного персонала о работе оборудования, а так же ремонтную книгу, в которую записывают сведения о замеченных дефектах и мероприятиях по их устранению.

 

Технология процесса.

 

1.Описание технологии процесса.

Комплекс агрегатов, предназначенных для получения водяного пара, называется паровым котлом. Он состоит из ряда теплообменных устройств, связанных между собой и служащих для передачи тепла от продуктов сгорания топлива к воде и пару. Носителем энергии, наличие которого необходимо для образования пар из воды, служит топливо.

Элементами рабочего процесса являются:

А) процесс горения топлива,

Б) процесс теплообмена между продуктами сгорания или самим горящим топливом с водой,

В) процесс парообразования, состоящий из нагрева воды, ее испарения и нагрева полученного пара.

В котлоагрегатах во время работы возникают два взаимодействующих друг с другом потока. Это поток рабочего тела и поток образующегося в топке теплоносителя. Итогом взаимодействия является получение пара заданного давления и температуры.

Необходимым является обеспечение пропорционального равенства между производимой и потребляемой энергией. В свою очередь процессы парообразования и передачи энергии в котлоагрегате однозначно связаны с количеством вещества в потоках рабочего тела и теплоносителя.

Горение представляет собой процесс окисления горючих элементов кислородом, проходящий при определенной температуре и сопровождающийся выделением тепла. Расчет процесса горения обычно сводится к определению количества воздуха в метрах кубических, необходимого для сгорания единицы массы или объема топлива количества и состава теплового баланса и определению температуры горения. Интенсивность горения, а так же экономичность и устойчивость процесса горения топлива зависят от способа подвода и распределения воздуха между частицами топлива. Интенсивность коэффициента теплопередачи тем выше, чем выше разности температур теплоносителей, скорость их перемещения относительно поверхности нагрева и чем выше чистота поверхности. Условно принято процесс сжигания топлива делить на три стадии: зажигание, горение и сожигание. Эти стадии в основном протекают последовательно во времени, частично накладываются одна на другую.

Смыслом теплоотдачи является теплопередача тепловой энергии, выделяющейся при сжигании топлива, воде, из которой необходимо получить пар, или пару, если необходимо повысить его температуру выше температуры насыщения. Процесс теплообмена в котле идет через водогазонепроницаемые теплопроводные стенки, называющиеся поверхностью нагрева. Поверхности нагрева выполняются в виде труб. Внутри труб происходит непрерывная циркуляция воды, а снаружи они омываются горячими топочными газами или воспринимают тепловую энергию лучеиспусканием.

В котлоагрегате имеют место все виды теплопередачи: теплопроводность, конвекция и лучеиспускание. Соответственно поверхность нагрева подразделяется на конвективные и радиационные. Количество тепла, передаваемое через единицу площади нагрева в единицу времени носит название теплового напряжения поверхности нагрева. Величина напряжения ограничена, во-первых, свойствами материала поверхности нагрева, во-вторых, максимально возможной интенсивностью теплопередачи от горячего теплоносителя к поверхности, от поверхности нагрева к холодному теплоносителю.

В котлоагрегатах образование пара протекает с определенной последовательностью. Уже в экранных трубах начинается образование пара. Данный процесс протекает при большой температуре и высоком давлении.

Явление испарения заключается в том, что отдельные молекулы жидкости, находящиеся у ее поверхности и обладающие высокими скоростями, а, следовательно, и большей по сравнению с другими молекулами кинетической энергией, преодолевая силовые воздействия соседних молекул, создающее поверхностное натяжение, вылетают в окружающее пространство. С увеличением температуры интенсивность испарения возрастает.

Процесс обратный парообразованию называют конденсацией. Жидкость, образующуюся при конденсации называют конденсатом. Она используется для охлаждения поверхностей металла в пароперегревателях.

Образуемый в котлоагрегате пар, подразделяется на:

    1. насыщенный пар, который в свою очередь делится на сухой и влажный.
    2. перегретый пар, для перегрева которого устанавливается пароперегреватель, в данном случае ширмовой и коньюктивный, в которых для перегрева пара используется тепло, полученное в результате сгорания топлива и отходящих газов. Полученный перегретый пар при температуре Т=540 С и давлении Р=100 атм. идет на технологические нужды.

 

2 Описание конструкции объекта

Паровые котлы типа ДЕ паропроизводительностью 10 т/ч, с абсолютным давлением 1,4 МПа (14 кгс/см2) предназначены для выработки насыщенного или перегретого пара, используемого для технологических нужд промышленных предприятий, на теплоснабжение систем отопления и горячего водоснабжения.

Котлы двухбарабанные вертикально-водотрубные выполнены по конструктивной схеме “Д”, характерной особенностью которой является боковое расположение конвективной части котла относительно топочной камеры.

Основными составными частями котлов являются верхний и нижний барабаны 1,конвективный пучок и образующие топочную камеру 2 левый топочный экран (газоплотная перегородка),правый топочный экран ,трубы экранирования фронтальной стенки топки и задний экран.

Снизу в топку подается нужный для сгорания топлива воздух посредством дутьевых вентиляторов 3.Процесс горения топлива протекает при высоких температурах, поэтому экранные трубы котла воспринимают значительное количество тепла путем излучения.

Продукты сгорания топлива, называемые иначе газами , поступают в котельные газоходы , при этом обогревается поверхность пароперегревателя 4, омывают трубы экономайзера 6, в котором происходит подогрев питательной воды до температуры, близкой к 200 С, поступающей в барабаны котла 1.Далее дымовые газы проходят в дымоход 5 и поступают в воздухоподогреватель7.Из него газы через дымовую трубу выходят в атмосферу. Вода в котел подается по трубопроводу 9, газ-трубопроводу10.Пар из барабана котла ,минуя пароперегреватель 4, поступает на паропровод 11.

Одним из важнейших показателей конструкции котлоагрегата является его циркуляционная способность.Равномерная и интенсивная циркуляция воды и паровой смеси способствует смыванию со стены пузырьков пара и газа,выделяющихся из воды, а так же препятствует отложению на стенках накипи, что в свою очередь обеспечивает невысокую температуру стенок(200-400 С),ненамного превышающую температуру насыщения и еще не опасную для прочности котельной стали. Паровой котел ДЕ -10-14 Г принадлежит к котлам естественной циркуляцией.

 

 

3. Обоснование необходимости контроля , регулирования и сигнализации технологических параметров.

 

Регулирование питания котельных агрегатов и регулирование давления в барабане котла главным образом сводится к поддержанию материального баланса между отводом пара и подачей воды . Параметром, характеризующим баланс , является уровень воды в барабане котла. Надежность работы котельного агрегата во многом определяется качеством регулирования уровня. При повышении давления , снижение уровня ниже допустимых пределов , может привести л нарушению циркуляции в экранных трубах, в результате чего произойдет повышение температуры стенок обогреваемых труб и их пережег.

Повышение уровня также ведет к аварийным последствиям, так как возможен заброс воды в пароперегреватель ,что вызовет выход его из строя. В связи с этим , к точности поддержания заданного уровня предъявляются очень высокие требования. Качество регулирования питания также определяется равенством подачи питательной воды. Необходимо обеспечить равномерное питание котла водой, так как частые и глубокие изменения расхода питательной воды могут вызвать значительные температурные напряжения в металле экономайзера .

Барабанам котла с естественной циркуляцией присуща значительная аккумулирующая способность, которая проявляется в переходных режимах. Если в стационарном режиме положение уровня воды в барабане котла определяется состоянием материального баланса , то в переходных режимах на положение уровня влияет большое количество возмущений. Основными из них являются .изменение расхода питательной воды, изменение паросъема котла при изменении нагрузки потребителя, изменение паропроизводительности при изменении при изменении нагрузки топки, изменение температуры питательной воды.

Регулирование соотношения газ-воздух необходимо как чисто физически , так и экономически. Известно , что одним из важнейших процессов , происходящих в котельной установке , является процесс горения топлива. Химическая сторона горения топлива представляет собой реакцию окисления горючих элементов молекулами кислорода. Для горения используется кислород, находящийся в атмосфере. Воздух в топку подается в определенном соотношении с газом посредством дутьевого вентилятора . Соотношение газ-воздух примерно составляет 1.10. При недостатке воздуха в топочной камере происходит неполное сгорание топлива. Не сгоревший газ будет выбрасываться в атмосферу, что экономически и экологически не допустимо. При избытке воздуха в топочной камере будет происходить охлаждение топки, хотя газ будет сгорать полностью, но в этом случае остатки воздуха будут образовывать двуокись азота , что экологически недопустимо, так как это соединение вредно для человека и окружающей среды.

Система автоматического регулирования разряжения в топке котла сделана для поддержания топки под наддувом , то есть чтобы поддерживать постоянство разряжения(примерно 4мм.вод.ст.). При отсутствии разряжения пламя факела будет прижиматься , что приведет к обгоранию горелок и нижней части топки. Дымовые газы при этом пойдут в помещение цеха, что делает невозможным работу обслуживающего персонала.

В питательной воде растворены соли , допустимое количество которых определяется нормами. В процессе парообразования эти соли остаются в котловой воде и постепенно накапливаются. Некоторые соли образуют шлам – твердое вещество , кристаллизующееся в котловой воде. Более тяжелая часть шлама скапливается в нижних частях барабана и коллекторов.

Повышение концентрации солей в котловой воде выше допустимых величин может привести к уносу их в пароперегреватель. Поэтому соли, скопившиеся в котловой воде, удаляются непрерывной продувкой, которая в данном случае автоматически не регулируется. Расчетное значение продувки парогенераторов при установившемся режиме определяется из уравнений баланса примесей к воде в парогенераторе. Таким образом , доля продувки зависит от отношения концентрации примесей в воде продувочной и питательной. Чем лучше качество питательной воды и выше допустимая концентрация примесей в воде , тем доля продувки меньше. А концентрация примесей в свою очередь зависит от доли добавочной воды , в которую входит , в частности , доля теряемой продувочной воды.

Сигнализация параметров и защиты , действующие на останов котла , физически необходимы, так как оператор или машинист котла не в силах уследить за всеми параметрами функционирующего котла. Вследствие этого может возникнуть аварийная ситуация. Например при упуске воды из барабана , уровень воды в нем понижается , вследствие этого может быть нарушена циркуляция и вызван пережег труб донных экранов. Сработавшая без промедления защита , предотвратит выход из строя парогенератора. При уменьшении нагрузки парогенератора , интенсивность горения в топке снижается. Горение становится неустойчивым и может прекратиться. В связи с этим предусматривается защита по погашению факела.

Надежность защиты в значительной мере определяется количеством ,схемой включения и надежностью используемых в ней приборов. По своему действию защиты подразделяются на действующие на останов парогенератора ; снижение нагрузки парогенератора; выполняющие локальные операции.

 

АВТОМАТИЗАЦИЯ ОБЪЕКТА

 

1 Выбор средств автоматизации

Комплекс приборов и устройств типа “Контур Г” предназначен для построения локальных систем автоматического регулирования теплотехнических процессов в энергетике, промышленном комплексе, системах теплоснабжения и отопления. Комплекс включает в себя четырнадцать исполнений многофункциональных регулирующих приборов с импульсным выходом типа РС 29 и два исполнения трехпозиционного усилителя типа У29.

Комплекс “Контур 2” построен по модельному принципу на современной микроэлектронной элементной базе. Характеризуется расширенными функциональными возможностями, более широким использованием сигналов постоянного тока, повышенной точностью и надежностью, существенно меньшими габаритами и массой по сравнению с комплексом приборов “Контур “

Регулирующие приборы типа РС29 обеспечивают усиление, демпфирование и индикацию сигнала рассогласования. Совместно с исполнительным механизмом постоянной скорости регуляторы формируют ПИ или ПИД-законы регулирования и позволяют осуществлять ручное управление исполнительным механизмом. В них предусмотрена индикация положения исполнительного механизма, оснащенного реостатными или индуктивными датчиками положения, а также аналого-релейное преобразование по двум каналам с индексацией срабатывания.

В зависимости от модификации приборы могут выполнять дополнительные функции : дифференцирование сигналов по апериодическому закону, нелинейное преобразование сигналов, цифровую индикацию одного из четырех сигналов по вызову. Конструкция регулирующих приборов отличается унификацией. Функциональная структура большинства исполнений приборов может легко изменятся путем перестановки перемычек на специальном коммутационном поле, доступном потребителю, что дает возможность осуществлять аналого-релейное преобразование с демпфированием,вводить сигналы по производной, осуществлять динамическую связь между регуляторами.

Описание схемы автоматизации.

Функциональная схема систем автоматизации технологических процессов является основным техническим документом, определяющим структуру и характер систем автоматизации технологических процессов, а также оснащения их приборами и средствами автоматизации. На функциональной схеме дано упрощенное изображение агрегатов, подлежащих автоматизации, а также приборов, средств автоматизации и управления, изображаемых условными обозначениями по действующим стандартам, а также линии связи между ними.

Схема автоматизации регулирования и контроля парового котлоагрегата предусматривают следующие системы:

система автоматического регулирования и контроля тепловой нагрузки котла

система автоматического регулирования и контроля питания котла

система автоматического регулирования и контроля соотношения газ—воздух

система автоматического регулирования и контроля разрежения в топке котла

система автоматического контроля давления

система автоматического контроля температуры

система автоматической отсечки газа

 

2.1. Система автоматического регулирования

и контроля тепловой нагрузки.

Регулятор тепловой нагрузки работает от двух параметров: 1. Перепад давления, пропорциональный расходу пара создается на диафрагме ДКС 10-200-А/Г (поз.1-2), установленной на паропроводе, преобразуется измерительным преобразователем САПФИР-22ДД-2420 (поз.1-3) в унифицированный токовый сигнал 0-5 мА. и подается на блок извлечения корня БИК-1 (поз.1-4), предназначенный для линеаризации статической характеристики преобразователя САПФИР-22ДД, с выхода которого поступает на регулятор РС 29.0.12 (поз.1-7). И на вторичный прибор ДИСК-250-2121 (поз.1-6). . 2. Сигнал по изменению давления в барабане котла. Давление в барабане котла измеряется при помощи преобразователя САПФИР-22ДИ-2150 (поз.1-1). Унифицированный токовый сигнал 0-5 мА с преобразователя поступает на регулятор РС 29.0.12 (поз.1-7) и на вторичный прибор ДИСК-250-2121 (ПОЗ.1-5).

В регуляторе происходит суммирование сигналов с преобразователей с заданным значением. Если эти величины равны, то регулятор не оказывает воздействия на объект. Если регулируемый параметр отклоняется от заданного значения, то на выходе регулятора вырабатывается импульсный сигнал,который в усилителе У29.3 (поз.7-8) преобразуется в изменение состояния бескантактных ключей. Усилитель У29.3 имеет три бескантактных ключа для управления исполнительным механизмом МЭО 40/25-0,25Р (поз.1-9), вал которого через систему тяг и рычагов сочленен с регулирующим органом КРП 100,изменяющим подачу газа в топку котла.

 

2.2 Система автоматического регулирования

и контроля питания котла.

Регулятор питания котла работает по трехимпульсной схеме, используется три приема: расход питательной воды; расход пара; уровень в барабане котла.

Расход питательной воды и расход пара измеряются методом переменного перепада. Перепад давления пропорциональный расходу питательной воды, создаваемый на диафрагме ДКС 10-100-А/Г-1 (поз.2-1), и перепад давления пропорциональный расходу пара, создаваемый на диафрагме ДКС 10-200-А/Г-1 (поз.1-2) измеряются и преобразуются преобразователями САПФИР-22ДД-2420 (поз.1-3;2-2) в унифицированные токовые сигналы 0-5 мА., с выхода измерительных преобразователей САПФИР-22ДД-2420 сигналы подаются на блоки извлечения корня БИК-1 (поз.1-4; 2-3), предназначенные для линеаризации статической характеристики преобразователей САПФИР-22ДД

Сигналы 0-5 мА с блоков БИК -1 поступают на вторичные приборы ДИСК -250-2121 (поз.1-6, 2-5) и на выход регулятора РС 29.0.12 (поз.2-7).

Уровень в барабане котла измряется преобразователем САПФИР-22ДИ-2150 (поз.2-4) и преобразуется в унифицированный токовый сигнал 0-5 мА, который подается на вторичный прибор ДИСК -250-2121 (поз.2-6) и на вход регулятора РС 29.0.12 (поз.2-7).

В случае отклонения одного из указанных параметров регулятор РС 29 воздействует с помощью усилителя У 29.3 (поз.2-8) на механизм МЭО 40/25-0,25 (поз.2-9), который приводит в действие регулирующий орган КРП 100 (поз.2-10), установленный на трубопроводе питательной воды.

 

2.3. Система автоматического регулирования

и контроля соотношения газ-воздух.

Измерение расхода газа и воздуха производится методом переменного перепада. Перепад давления на диафрагме ДКС 0,6-100-А/Г-1 (поз.3-2) и диафрагме ДКС 0,6-400- А/Г-1 (поз.3-1) измеряется преобразователем САПФИР-22ДД -2420 (поз.3-3;3-4).Сигнал 0-5мА с преобразователя поступает на блок извлечения корня БИК -1 (поз.3-5; 3-6) предназначенной для линеаризации статической характеристики преобразователя САПФИР-22ДД. Сигнал 0-5 мА с блока извлечения корня БИК -1 поступает на вторичный прибор ДИСК -250-2121 (поз.3-8;3-9) и на регулятор РС 29.0.12 (поз. 3-7).

В регуляторе РС 29 происходит суммирование двух поступающих сигналов ,а затем сравнение их с заданным значением. Если регулируемый параметр отклоняется от заданного значения, то на входе электронного блока регулятора появляется сигнал рассогласования. При этом на выходе регулятора вырабатывается импульсный сигнал (24В), который подается на усилитель У29.3. (поз.3-13).Усилитель У29.3 управляет исполнительным механизмом МЭО 40/10-0,25 (поз.3-11), который с помощью регулирующего органа изменяет подачу воздуха. В данной системе ведется коррекция по кислороду (О2) в отходящих газах. Сигнал с индикатора на кислород “Альфа”(поз.3-12) через вторичный прибор ДИСК -250-2121 (поз.3-10) поступает на регулятор РС 29.0.42 (поз.3-14), на его выходе образуется сигнал, который является корректирующим для регулятора РС 29.0.12 (поз.3-7).

2.4 Система автоматического регулирования

и контроля в топке котла.

Давление в топке котла измеряется при помощи преобразователя САПФИР -22 ДИВ -2310 (поз.4-1). Сигнал с преобразователя поступает на вторичный прибор ДИСК -250-2121 (поз.4-3) и на регулятор РС 29.0.12 (поз.4-2). В случае отклонения регулируемого параметра регулятор РС 29,который с помощью усилителя У 29.3 (поз.4-4) запитывает электродвигатель механизма исполнительного МЭО 40/10-0.25Р (поз.4-5), изменяющего положения направляющих аппаратов дымососа.

2.5 Система автоматического контроля давления.

Давление газа ,воздуха, а также воды измеряется манометрами ОБМ (поз.5-1; 5-2; 5-3).

2.6 Система автоматического контроля температуры.

Измерение температуры производится с помощью термоэлектрических термометров ТХА -0179 (поз.6-1; 6-2; 6-3). Сигнал с термоэлектрических термометров поступает на вторичный регистрирующий и показывающий прибор КСП -023 (поз.6-4).

 

2.7 Система автоматической отсечки газа

Отсечка газа производится :

1.при повышении давления пара на выходе из парогенератора, а так же при отключении давления газа или воздуха перед горелками, для чего проектом предусмотрены датчики давления типа ДД (поз.7-1; 7-2; 7-3);

2.по наличии пламени в топке котла с помощью прибора контроля пламени Ф.34.2 (поз. 7-4);

3.при снижении температуры пара на выходе из парогенератора с помощью термоэлектрического термометра ТХА-0179 (поз.7-6) и регистрирующего прибора ДИСК-250-2121 (поз.7-7);

4.при перепитке парогенератора водой и упуске воды из барабана с помощью сигнализатора уровня ЭРСУ-3 (поз.7-8;7-9).

Для оповещения используется световая сигнализация АС-220 (поз.HL1-HL9) и звуковая СС1 (поз.HL10). Для опробования и снятия звуковой сигнализации предназначены кнопки КЕ(SB1;SB2).

3. Описание компановки и коммутации щита КИПиА.

Описание компановки панели щита .

Компановкой называется общий вид щита и размещенные на нем приборы и средства автоматизации.

Компановка аппаратуры должна обеспечить удобство пользования ими. На рисунке приведен общий вид щитов, разработанный на основе функциональной схемы.

Щиты выполнены в соответствии с типовыми проектами котельных и предназначены для автоматизации котлов серии ДИ, сжигающих природный газ или мазут, производительностью 10 тонн пара в час. Щит и комплект аппаратуры, предназначенный для работы с ним , обеспечивают:

автоматическое регулирование давления пара и уровня воды в барабане котла, расхода воздуха к горелкам, разрежения в топке;

оперативный контроль разрежения в топке, напора воздуха за дутьевым вентилятором, , температуры дымовых газов по тракту и силы тока электродвигателя дымососа, установленными на щите приборами ;

светозвуковую сигнализацию при отклонении давления топлива давления воздуха , давления пара, разрежения в дымоходе, отклонении уровня в барабане котла , погасании факела и аварийная остановка котла.

Щиты устанавливаются в производственных и специальных щитовых помещениях с температурой окружающего воздуха от -35 до +50 С. При компановке необходимо обращать внимание на эстетику внешнего вида проектируемого щита. Средства автоматизации и аппаратуры управления компануются функциональными группами в порядке хода технологического процесса.

Аппаратуру на панелях располагают так чтобы дежурному персоналу было удобно наблюдать по показаниям приборов за технологическим процессом. Показывающие приборы и сигнальные средства устанавливают на высоте 800—2100мм, самопишущие приборы на высоте 1000—1600мм, ключи и кнопки на высоте 700—1600мм.

Под каждым прибором помещены рамки с надписями о назначении прибора или измеряемом параметре.

Коммутации единичного щита .

Схема коммутации щита представляет собой обратную сторону передней стенки щита с точным расположением на ней аппаратуры с упрощенным изображением проводки. В щиты и пульты разрешается ввод электрического тока напряжением , не превышающем 400В. При вводе в щиты со средствами автоматизации направленными свыше 250В постоянного и переменного тока рекомендуется тока ведущей части закрывать контуром.

Питающие провода, кабели и импульсные трубки рекомендуется подводить непосредственно к вводному выключателю щита.

Индивидуальные цепи питания средств автоматизации схем управления, сигнализации и т.д. рекомендуется подводить от вводного выключателя к соответствующим выключателям и предохранителям.

Разводка индивидуальных цепей питания должна выполняться согласно принятым решениям в принципиальной схеме.

Для пневматической проводки в щитах и пультах должны применять импульсные трубки , изготовленные из пластмассы, полиэтилена или каких либо сплавов, прокладываются открытым способом или в пластмассовых коробках.

Пневматические линии связи должны быть герметизированы , не иметь утечек воздуха в атмосферу.

Компенсационные провода или кабели, поставленные комплексно с отдельными видами приборов и средств автоматизации, присоединяются непосредственно к их зажимам.

Концы проводов, подключенные к приборам , аппаратам и сборкам зажимов, должны иметь маркировку, соответствующую монтажным схемам щита.

 

4.Описание монтажной схемы.

В данном проекте представлен монтаж измерительного преобразователя Сапфир 22 ДД-2420, выполненный для удобства чтения в двух видах : спереди и справа

Измерительный прибор предназначается для измерения и преобразования его в электрический сигнал.

 

5. Описание принципиальной электрической схемы.

 

Принципиальные электрические схемы автоматизации являются проектными документами, расшифровывающими принцип действия и работы узлов, устройств и систем автоматизации, работающих от источника электрической энергии.

Принципиальные электрические схемы автоматизации при помощи показанных на схемах условных графических, буквенных и цифровых изображений и обозначений , дают представление о последовательности работы применяемой электрической аппаратуры и элементов для достижения поставленных задач для упомянутых узлов , устройств и систем.

Принципиальные электрические схемы автоматизации разрабатываются для управления агрегатами, для регулирования технологических процессов, блокировок по технологическим параметрам, аварийной защиты производственных и технологических процессов и предупредительной и аварийной сигнализации.

Данные схемы являются основными чертежами для разработки рабочих монтажных чертежей и проведения пусконаладочных работ и квалифицированной эксплуатации этих узлов, устройств и систем электрического принципа действия. Названия принципиальным электрическим схемам присваиваются в соответствии с функциональным принципам действия запроектированной системы.

При выполнении принципиальных электрических схем используются развернутые изображения элементов.

Принципиальные электрические схемы должны содержать:

цепи силовые;

элементные схемы управления, регулирования, измерения, защитно-блокировочных зависимостей и сигнализации;

контакты аппаратов , приборов и ключей данной схемы, занятые в других схемах и такие же контакты из других схем;

линии связи между приборами, аппаратами или устройствами и их частями , включенными в эту схему;

необходимые пояснения и примечания;

перечень элементов;

Расположение графического текстового материала на каждом чертеже должно быть таким , чтобы оно облегчало чтение этого чертежа.

Принципиальные электрические схемы составляются и вычерчиваются с применением условных графических изображений.

 

6. Описание монтажа и наладки системы автоматического регулирования (САР).

 

Технология наладки одноконтурных САР

Наладка систем автоматического регулирования включает в себя три стадии:

Работы первой стадии включают изучение проекта автоматизации и подготовку наладочных работ, предмонтажную проверку приборов и средств автоматизации;

Работы второй стадии предусматривают проверку выполнения монтажа; опробование и настройка звеньев систем автоматического регулирования;

Работы третьей стадии состоят из включения и наладки САР, испытаний и сдачи САР в эксплуатацию.

 

6.1.Работы первой стадии

Изучение проекта автоматизации и подготовка наладочных работ.

При изучении проектной документации особое внимание следует обратить на:

характеристики параметров и каналов контроля, регулирования, управления, метрологические требования по этим каналам;

предельные значения параметров контроля и регулирования;

соответствие приборов и средств автоматизации условиям работы на объекте и требованиям метрологии;

соответствие условиям техники безопасности при выполнении наладочных работ на объекте автоматизации.

По результатам проверки и изучения документации составляется:

пояснительная записка;

перечень мероприятий по подготовке наладки, с указанием сроков и путей выполнения работ;

рабочие журналы по отдельным элементам технологического объекта (составляется при необходимости).

6.2.Пояснительная записка.

Система автоматического регулирования, подлежащая наладке показана на рис. 1. При помощи этой системы регулируется тепловая нагрузка котла, что очень важно при технологическом процессе.

Регулятор тепловой нагрузки работает от двух параметров: 1. Перепад давления, пропорциональный расходу пара создается на диафрагме ДКС 10-200-А/Г (поз.1-2), установленной на паропроводе, преобразуется измерительным преобразователем САПФИР-22ДД-2420 (поз.1-3) в унифицированный токовый сигнал 0-5 мА. и подается на блок извлечения корня БИК-1 (поз.1-4), предназначенный для линеаризации статической характеристики преобразователя САПФИР-22ДД, с выхода которого поступает на регулятор РС 29.0.12 (поз.1-7). И на вторичный прибор ДИСК -250-2121 (поз.1-6). 2. Сигнал по изменению давления в барабане котла. Давление в барабане котла измеряется при помощи преобразователя САПФИР-22ДИ-2150 (поз.1-1). Унифицированный токовый сигнал 0-5 мА с преобразователя поступает на регулятор РС 29.0.12 (поз.1-7) и на вторичный прибор ДИСК -250 -2121 (ПОЗ.1-5).

В регуляторе происходит суммирование сигналов с преобразователей с заданным значением. Если эти величины равны, то регулятор не оказывает воздействия на объект. Если регулируемый параметр отклоняется от заданного значения, то на выходе регулятора вырабатывается импульсный сигнал,который в усилителе У29.3 (поз.7-8) преобразуется в изменение состояния бескантактных ключей. Усилитель У29.3 имеет три бескантактных ключа для управления исполнительным механизмом МЭО 40/25-0,25Р (поз.1-9), вал которого через систему тяг и рычагов сочленен с регулирующим органом КРП 100,изменяющим подачу газа в топку котла.

 

6.3.Перечень мероприятий по подготовке наладки

В перечень мероприятий по подготовке наладки может быть включено:

  1. изготовление необходимой оснастки;
  2. покупка идеальных средств измерения, вспомогательных материалов и оборудования;
  3. выполнение графиков обеспечения работ квалифицированными специалистами;
  4. написание организационно-распорядительной документации;
  5. выбор помещения для производственной базы наладочных работ.

 

6.4.Основа наладочных работ.

Такой основой является помещение, оборудованное всеми необходимыми для наладочных работ стендами, приборами, оснасткой. Оно должны быть приспособлено для работы с документацией, временного складирования, комплектацией поступающего оборудования, проведения инструментальной проверки, настройки приборов и средств автоматизации , хранения инструмента и оборудования, необходимого для наладочных работ.

Ну и конечно же помещения должны соответствовать требованиям техники безопасности и производственной санитарии .

6.5. Проверка ДИСКа—250

Проверка прибора ДИСК—250 включает в себя:

  1. внешний осмотр
  2. испытание изоляции на электрическую прочность
  3. измерение электрического сопротивления изоляции
  4. проверка индикации о включении прибора в сеть
  5. проверка заходов указателя
  6. определение быстродействия
  7. проверка допустимого числа полу колебания
  8. определение основной погрешности
  9. определение вариации
  10. проверка индикации о выходе параметра за пределы установок регулирующего и сигнализирующего устройств
  11. проверка индикации обрыва датчика
  12. проверка отклонения скорости вращения диаграммного диска от номинальной.

Действительную величину измеряемого тока определить:

по падению напряжения на образцовой катушке сопротивления с помощью образцового потенциометра класса не хуже 0,05.

Вариацию показаний прибора определяют на всех числовых отметках шкалы:

это разность отсчетов при возрастающих и убывающих значениях измеряемой величины. Определение вариации проводят одновременно с определением основной погрешности прибора.

Порядок поверки основной приведенной погрешности :

плавно изменяя с помощью реостата величину тока, установить указатель прибора на числовых отметках шкалы последовательно от начала к концу, а затем в обратном порядке, записывая при этом в таблицу величины тока.

Величину выброса пишущего устройства проверяют :

путем измерения наибольшего отклонения линии записи при скачкообразном изменении входного сигнала, соответствующего 30,60,90% диапазона измерения как в сторону возрастающих, так и убывающих значений входного сигнала.

Для определения времени прохождения указателем прибора всей шкалы :

на образцовом приборе скачкообразно изменяют входной сигнал от значения соответствующего начальной отметке шкалы до значения, соответствующего конечной отметке шкалы. Секундомером измеряют время, за которое указатель прибора достигнет начала отметки шкалы. Таким же образом измеряют время прохождения указателем всей шкалы в направлении от конца к началу шкалы. Время прохождения указателем всей шкалы определяют как среднее арифметическое из четырех измерений.

6.6.Проверка измерительного преобразователя САПФИР 22—ДИ

В самом начале необходимо:

  1. дифманометр установить в рабочее положение
  2. проверить герметичность системы, состоящей из соединительных линий и образцового прибора.

Далее должны выполнятся следующие операции:

  1. установка начального значения выходного сигнала измерительного преобразователя;
  2. проверка герметичности между плюсовой и минусовой камерами измерительного блока;
  3. определение основной погрешности и вариации выходного сигнала;.

Предел допускаемой основной погрешности САПФИР-22, выраженный в % нормирующего значения (оно равно предельному номинальному перепаду давления (для измерительных преобразователей с линейной зависимостью выходного сигнала от измеряемого перепада давления) или диапазона измерения выходного сигнала, численно равен классу точности поверяемого измерительного преобразователя.

Отметим, что проверка измерительного преобразователя САПФИР—22ДД производится так же, как и преобразователя, САПФИР—22ДИ

6.7.Проверка приборов и средств автоматизации

Цель - установление исправности, поступающих на монтаж приборов и средств автоматизации.

На данной стадии предусматриваются:

1) Внешний осмотр включает в себя :

проверка комплектности по сопроводительным документам;

проверка соответствия приборов (тип, исполнение и т .п.) требованиям проекта;

проверка наличия клейм и пломб завода изготовителя;

проверка внешних повреждений.

2) Подготовительные работы:

удаление или ослабление элементов крепления применённых на время транспортировки;

проверка состояния электроконтактных поверхностей;

установка проверяемого прибора в рабочее положение;

подбор аппаратуры для проверки характеристик прибора;

сборка проверочной схемы;

подготовка к работе различных механизмов и приборов;

обеспечение нормальных условий в месте проведения работ;

проверка сопротивления изоляции герметичности и т.д.

3) Проверка основных характеристик аппаратуры, например: для измерительного преобразователя необходима установка начального значения выходного сигнала, проверка основной погрешности выходного сигнала; для регулирующего прибора нужна лабораторная проверка технического состояния и измерение параметров, статическая и динамическая настройка и т.д. и т.п.

Заключение.

Основную погрешность прибора определяют по наибольшей абсолютной погрешности измеряемой в шести точках, соответствующих 0,20,40,60,80,100% диапазона измерения, одновременно определяют вариацию.

В проверке не нуждаются основные характеристики термоэлектрических термометров, термометров сопротивления, пирометров, ротаметров, индукционных преобразователей расхода, датчиков состава и свойств среды, пускорегулирующей аппаратуры

Из оборудования для проведения проверки понадобятся: источник питания, образцовую измерительную аппаратуру, имитатор значений измеряемого параметра, устройство для проверки дополнительных устройств и приборов (позиционно регулирующих сигнализирующих и т.п.), оснастку для установки крепления приборов

Образцовая измерительная аппаратура должна удовлетворять требованию

--предельный допуск абсолютной погрешности образцового прибора при максимальных знаниях входного сигнала

--диапазон измерения входного сигнала (нормирующее значение)

--предельный допуск абсолютной погрешности поверяемого прибора

– постоянная величина

Форум
Открылся форум WorkLib.ru